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转 PLC和DCS系统的集成前景  

2010-12-07 19:23:00|  分类: 自动化 |  标签: |举报 |字号 订阅

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       长期以来, PLC( Programmable Logic Controller ) 与DCS ( Distributed Control System ) 控制系统各自在离散和过程行业独领风骚。然而.随着自动化技术的进步,尤其是自动化系统通信技术的飞越式发展,两者正在呈现融合与集成的趋势。这篇来自ARC咨询集团的专业报告对这一热点加以了较为全面的探讨。

       集散控制系统( DCS )在过程控制行业中占有支配的地位,而可编程逻辑控制器(PLC)在离散制造行业中占有统治的地位。在过程控制行业中,过程控制的功能基本上通过采用专有的集散控制系统(DCS)来进行调节控制,而其停止运行的功能寻址则由可编程逻辑控制器( PLC )完成。本文将对DCS与PLC系统的集成应用前景进行探讨。过提控制行业和DCS轰统炼油厂、化工厂、发电厂、造纸厂和金属冶炼厂等一类过程控制行业,总是离不开采用DCS作为过程中的控制系统。其主要的一类控制功能特性,例如: 控制器、历史状态、显示、现场输出数据等都是“分布式”的。包括处理器、I0卡分布、通路和现场连接装置 (用于执行命令) 在内的分布DCS系统流程图可保证灵活地添加、修正或取消控制点的连接。在某种意义上来说,它们能起到隔离的作用,不致使系统上某单部件的故障影响到其他部件的功能。例如,一个控制闭环的故障不致影响到其他相连闭环回路的功能特性。其工作性能和可靠性确立了DCS系统在过程控制行业中的应用地位。

集散行业和PLC

       PLC是来源于集散行业中的应用。PLC不同于典型的DCS系统选项的地方主要在于,它与控制一个系统的逻辑程序有关。PLC采用物理装置代替硬连线逻辑,并借助于中央处理器来阅读所有的输入值,并执行程序,向编程状态发出输出指令。这一切都是在重复的扫描过程中完成的,每次扫描约持续几毫秒的时间。一般来说,像汽车和建筑自动化、电子和半导体、机械和运输等一类的离散行业传统上都采用PLC可编程逻辑控制器。

DCS和PLC的共同功能特牲

       典型的DCS系统除了能起到控制功能以外,还可将其顺序控制的功能特性,应用于逻辑编程之中。在过程控制功能中发挥作用的同一个处理器也能用于逻辑控制。在连续的过程生产工厂中,逻辑控制和工艺控制是要求互相分离的。这也正是典型的PLC可以获得接受的地方( 与DCS系统一起使用) 。对于逻辑应用而言,采用DCS系统的方案相对要比采用PLC可编程逻辑控制器更昂贵些。何况,过程的安全停产需要采用一种能独立于过程控制系统的专用系统。一个时期以来,在连续过程控制行业的生产中,DCS系统变成了过程控制的同义词,而PLC的功能特性则适合于停工时使用。其中,DCS系统和PLC系统分别用于过程控制和逻辑功能特性,PLC接收来自DCS系统的数据 ( 连续的输人数据 ) 以及来自于现场的数字和模拟输人数据。

      PLC驱动现场各装置的情况 ( 工厂过程中的一部分 ) 纯粹是响应其接收的来自现场的硬接线输入数据,其反应动作完全独立于DCS系统的控制动作。由于PLC接收来自DCS系统的连续输人数据,因此PLC起到了一个数据汇集系统的作用。

3C功能通用的硬件、综合性的技术、加强的通信功能

      DCS和PLC系统的处理器始终在不断更新换代,与其所鼓吹的强大处理功能保持同步。与这两者控制器连接的I/O卡也有很强大的处理器。工厂在控制器和I/O板上同时安设模拟和数字信号处理功能是完全符合逻辑的,这是一个它们可以共同发挥作用的地方,两者既“统一”但又“相互独立”。在某些情况下,这一目标已经实现。在最近一届的德国汉诺威博览会上,Yokogawa, ABB、西门子等一类生产厂越来越多地展示了这些产品。DCS和PLC系统的控制器都具有相类似的功能特性,但从应用来看则又是不同的。

     在过程生产工厂中,PLC的安全性是安全自动化仪表系统 ( SIS ) 运行中的一个主要因素。诸如IEC 61508, IEC 71511和ISA SP85一类的标准事实上已经代替了T它V认证机构所采用的DIN 19250标准。这涉及到对整个自动化仪表系统的认证,而不光是逻辑控制器部分。整体安全水平 (SIS)的认证关系到额外的成本,因此,这使得企业用户会尽量设法去降低开发费用,尽t选用最佳的“通用”硬件。对于用户来说,这样做的结果就是节省每一处系统访问的费用。

       ARC咨询集团已经注意到了现场总线基金会 ( Fieldbu: Foundation, FF) 和Proftbus国际用户组织Profibus Nutzer-organisation,PNO )将安全应用放在优先的位置上。FF已将其安全自动化仪表系统(FF-SIS )提交TVV认证机构审批,并希望该系统能够在2005年底以前到位。 PNO组织在安全规范方面也做了类似的努力,最近也送交TiJV认证机构审批,以便使工厂的产品能够在相同的时间内发货。这些规范的要点就是要求享用共同的平台、公用的网络以及与DCS系统共享软件工具。但PLC系统仍然保留其停工关闭时的功能识别特性,同时,还要保证可以避免的停产时间。

     制造企业倾向于采用一种公用的平台解决方案,以代替不同系统单元连接和各自拥有的总线. DCS和PLC系统的工程功能始终处于分离的位置,并根据不同的访问控制模式进行必要的改变,这主要是因为一直受到传统的系统总线概念的影响。可以通过以太网设备那样的通用通信平台,从而采用单一的工程工作站来配置DCS和PLC系统,这样也可使公用报警和事故监控系统安装在单一的位置上,以避免租用昂贵的第三方设备来完成源自DCS和PLC两大系统的数据流汇总。通用工程工作站概念有利于公认的标准编程语言 (I E C 61134) 成为主流语言。PLC与DCS这两种系统在配置的方式上(例如在功能块方面)有许多共同的特点,这为培训人员降低费用方面铺平了道路。事实上,DCS和PLC系统的操作员通用工作站正在不断地得到重视。至今为止,DCS和PLC系统之间的传统串行接口—Modbus RTU协议接口继续延长向PLC开放,以便从DCS系统提取数据后做进一步处理。在大部分情况下,PLC将能够从DCS系统进行“阅读”,但不用于作为对DCS系统的“写入”。这是因为除了数据的传输速度之外,当数据从PLC写入DCS系统时,通信数据的丢失也可能会影响过程的控制功能。PLC和DCS系统之间的接口通常通过一个位于DCS系统终端的附加“网关”硬件来完成。最新的发展趋势是将DCS和PLC系统建立在像以太网那样的公用平台上,并使用TCP/IP协议进行数据交换。这样,不但可省去DCS系统终端的附加硬件,而且还可以保证以更高的速度来传输系统之间的数据,并将这些数据更可靠地建立在系统之中。我们可以想象.具有共同功能特性、应用于不同场合的DCS系统和PLC设置到同一“底板”上,更大地发挥两大系统相互之间的潜力。

工厂资产管理

     ARC资源公司还特别注意到:“……许多供货商已经开发了有效的工厂资产管理(Plant Asset Management,PAM)解决方案,为用户提供了一个进入过程的有力窗口.使他们能够预先制订维修和操作策略,辨别发生事故前的一切问题,为提高工厂的生产性能和操作优化特性(OpX)提供一个关键的方法。”许多来源于PAM的数据将很有效地从FF HSE或Profibus DP一类的公用总线平台获得,而不是分别通过DCS和PLC系统的通道获得。例如OPC的连通性.保证OPC服务器驻留在PLC/DCS操作员工作站上,为一个典型的PAM(客户OPC)提供连续的或历史性的数据。DCS和PLC系统在功能特性方面的结合连同其统一的构建风格,为最大程度地发挥PAM优越性提供了一个机会。

PC-Based

     操作员工作站能够支持基于windows风格的工业PC。这种情况在DCS和PLC系统中都是实际存在的。控制方式继续以各自拥有的硬件和软件为基础,而所采用的网络体系是一种更为公开的标准。其本身不会转化成以PC机为基础的控制方式。用户仍然对传统的控制系统充满信心,同时还吸收了操作终端和网络部分的变化。然而,目前正在出现追捧和推销PC-Based控制器的情况。尤其对于单个控制器应用,这种情况更为显著。PC-Based控制器是否会挤占传统PLC和DCS系统的应用空间还是一个值得讨论的问题.只是不知道PC-Based控制器的市场推销是否将进一步促进DCS和PLC技术走向融合?
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